车间管理方案！（车间管理的五大主要任务和解决方案！）
随着经济社会的发展和产能过剩、市场竞争趋于白热化，企业之间的竞争比拼的是综合竞争实力。国家提出来供给侧改革和转型升级，去产能、去杠杆、去库存、降成本、补短板、提质量、优化效率是解决产能过剩、低级竞争的处方良药。
企业是盈利性的社会组织，如何在竞争中立于不败之地，因素有很多，诸如战略能力、资源能力、资本能力、营销能力，还有非常重要的供应链管理能力。企业能否整合资源，以最低的成本最高的效率生产出最适质量的产品，即如何做到高效率、短周期、低成本、高效益，都是供应链管理者认真考虑的首要问题。
生产车间作为供应链的重要一环，能否达成经营管理目标，是非常重要也是非常关键的。作为车间管理者，应该关注哪些重要任务，并落实解决方案呢？
生产管理六要素：团队、安全、质量、成本、现场、资产。具体考核指标：
团队素养和技能合格率100%；
重大安全、质量事故发生率为零；
一次性出厂合格率100%；
成本满足标准控线100%；
精益现场合格率100%；
资产完好率100%。
一、健全车间生产组织，带出精英生产团队
车间的主要功能是围绕生产计划和达成各项生产管理目标。车间管理者需要领悟理解公司关于供应链价值的各项标准和要求，并能够根据实际生产线和产品情况搭建最优的组织架构，并能够落地各项管理标准，充分利用各项生产资源（人、财、物），加强人才培养，推进一人四岗，持续优化团队操作技能和安全素养。车间管理者无论何时都应将建设一支素质过硬、能打胜仗、善打硬仗的团队放在首要位置。没有过硬的人才团队和合适的人才梯队，一切为零。
二、健全规章制度、理顺操作流程
孙子曰：令之以文齐之以武。没有规矩难成方圆，机制的力量可以使团队成员律己成长、坚守底线，可以使坏人变好人，可以变被动为主动。合理的规章制度和各类作业流程是保证生产紧张有序的重要法宝。车间管理者需要具备公平公正、赏信罚必、处理决断、锐意进取的能力。
三、落实精益生产，推动体系落地
领悟并理解ISO9000、ISO22000、ISO14000、OHSAS18000、HACCP、TQM、TQM等管理体系，并能组织实操运作。
精益生产追求低成本、高效益、短交期的管理效果，分为精益现场（八无两节约、杜绝现场十二字：跑冒滴漏、闲腐锈霉、挤压碰掉）、精益质量（现场明确标识质量识别标准）、精益培养（一人四岗）、精益调机（傻瓜式作业指导书）、精益核算（生产七率四比）、精益考核（责任到岗、考核到人）。
杜绝七大浪费：等待、搬运、制造不良、动作、加工、库存、制造过多。杜绝七大浪费最好的办法就是每日三一（每日一查、每日一新、每日一检讨改进），通过反复抓、抓反复，通过不断排查问题、持续改进，通过不断创新改善，目标直指6西格玛。
完成生产经营计划，达成生产经营指标，是一个生产车间管理者必须要做到的基础要求。
四、安全生产，严控质量
车间管理者必须深刻理解安全生产的重要意义，出现重大安全及质量事故，考核必须一票否决。从对员工安全教育、演练、检查、持续改进，以超前管理意识，防患于未然。少讲偶然因素，多讲可能出现，偶然是必然的结果。充分发动全员智慧，进行全面全过程的有效管理。
物理因素造成的安全风险可以通过防错装置的安装进行规避；人的因素造成的安全风险可以通过教育训练检查、作业标准化规范化进行规避。
没有质量的发展是无效发展，没有产出的劳动是无效劳动，没有成果的效率是无效效率。质量是企业发展命脉，安全是企业生存根基。
质量管控分为QA（质量管理体系）和QC（质量控制）。QC分为IQ（入厂检验）、IPQC（过程控制）、OQC（出厂检验）、以及客诉率分析。现代质量管理已经从TQM（全面质量管理体系）向6西格玛质量管理体系（精益生产质量管理体系，不良率不能超过百万分之3.4）过渡。
五、上传下达，落地企业文化
抓人心、带团队、完业绩，是一个生产管理者必须做到的。业绩体系又包括数据收集分析、落地公司战略和推行合理战术打法、盯目标追过程拿结果。
孙子曰：上下同欲者胜。如何做到上下同欲？领悟并严格贯彻执行公司精神和标准要求，充分理解平行部门和下属的需求、想法，通过一系列方法（如会议、活动、奖惩、现场管理等），凝人心、聚人力，打造一支上下同欲、求胜欲望极强、胜则举杯相庆败则舍命相救的过硬团队，是一切胜利的根本所在。
用师者王，用友者霸，用徒者亡。有识人之慧眼、育人之胸怀、用人之胆魄、结果之担当。身先率人、律己服人、量宽容人、轻财聚人，从自我做起、从每一件小事做起、从每一分钟做起。其身正不令虽行，其身不正虽令不从。在自身正的前提下，充分取得上级、平行部门、下属的支持和配合，才能更好更长久更稳固的发展。
商之铭盘曰：苟日新，日日新，又日新。通过“每日三一”管理工具的使用，持续改进、持续创新、持续完善；通过推动“四新”（新设备、新工艺、新材料、新方法），不断超越过去的自己，不断挑战达成新目标。
质量零缺陷、连线零故障、管理零浪费，达到“三超”（超过公司期望，超前解决问题、超越行业领先水平），是一个生产车间管理者孜孜以求的目标。
